国机重装露真容 中国二重六十岁再出发

　　4月28日，一个国家级的高端重型装备制造旗舰平台揭开神秘面纱——隶属于中国机械工业集团有限公司（简称“国机集团”）的国机重型装备集团股份有限公司（简称“国机重装”），在目前世界最重加氢反应器的发运仪式上首次对外公开亮相。

　　崭新的国机重装在中国第二重型机械集团公司（简称“中国二重”）的极限制造能力基础上，注入中国重机、中国重型院等力量，成为国内首个集科、工、贸一体的高端重型装备平台，进一步完善了产业链，增强了国际竞争力。

　　国机重装的成立也可以看作是中国二重近年来大力实施供给侧结构性改革的又一成果。作为我国重工业的脊梁，中国二重已从前些年的“扭亏脱困”模式进入了“二次创业”的新阶段。今年适逢中国二重建厂60周年，老国企在改革中又一次踏上新征程。

　　供给侧改革 催生国家级重装旗舰

　　28日15时许，在江苏镇江一处码头前，三架行车合力将一台巨型的圆柱容器吊起，运装至早已在江边等待的运输船上。为保证此次吊装发运成功，发运方共采用了两台850吨行车和一台1600吨非自航浮吊联合吊装的方式，创造了长江航道有史以来最大重量吊装的新纪录。

　　这个庞然大物是一台260万吨/年沸腾床渣油锻焊加氢反应器。它的总重达2400吨，总长超过70米、外径5.4米，其重量和制造工艺复杂性均突破了世界加氢反应器的制造纪录。

　　加氢反应器常用于将石油工业中最难利用的重质部分——渣油，加氢转化为轻质油，从而生产出汽油、柴油等。此次发运的这台“超级”加氢反应器是我国油品提质升级项目中的核心装备，投产后可以将渣油转化率从原有装置的40%-50%提升至85%，极大地为客户企业提高经济效益。它的成功制造也标志着我国锻焊结构的渣油加氢反应器制造水平已位居世界前列。

　　制造这台“国之重器”的企业正是国机重装。准确的说，在它制造、组装的14个月里，国机重装诞生了。

　　2016年下半年，国机集团落实国务院、国务院国资委战略部署，开始着手以中国二重的装备制造主业为平台，搭建集科工贸为一体，国内第一、世界一流的重大装备制造旗舰企业。2017年12月28日，国机重装的搭建工作获得国务院国资委、证监会正式核准，并于今年3月8日获得原国家工商总局正式批复。

　　今年3月28日，国机重装正式挂牌，成为国机集团的二级子公司。目前，国机重装下辖二重（德阳）重型装备有限公司（简称“二重装备”）、中国重型机械有限公司（简称“中国重机”）、中国重型机械研究院股份公司（简称“中国重型院”）及国机重装成都重型机械有限公司（简称“成都重机”）四家企业。

　　其中，二重装备将主营制造生产业务，并承接原中国二重上市公司二重重装下的所有资产、负债、业务、资质和人员；中国重机将以工程总承包、带资运营、贸易和服务为主营业务；中国重型院将面向冶金、重型装备制造等行业进行综合性装备技术研发、设计；成都重机则重点承担国机重装制造能力“走出去”的任务。

　　“在实现改革脱困目标后，国机集团为国机重装注入中国重机和中国重型院等力量，将它的极限制造能力转化为企业核心竞争力。”国机重装董事长陆文俊谈到。

　　科工贸一体 锻造全产业链能力

　　总部位于四川德阳的中国二重一直是我国重型装备领域的“领头羊”。近60年来，中国二重先后为中国及世界市场提供了超过两百万吨的重大技术装备，是世界重大技术装备领域少数具备极限制造能力的企业。

　　但就是这样的“国之重器”，二重人却看到了问题：精耕于制造，却在科研、贸易方面“先天缺失”；永远像一个“打工者”，“常常是总包公司分一块的项目，二重就做一块的设备”。

　　“老二重是属于生存能力不强的央企，没有大的科研能力进行研发，没有贸易的支撑，使得二重在市场的拼搏过程中，抗‘风吹雨打’的能力比较弱。”国机重装二重装备核电石化公司党委书记杨靖说。

　　上述问题，正是国机集团在组建国机重装时要着力解决的。把中国重机与中国重型院注入，不仅要弥补各企业自身的短板，实现合力共赢，更是要推进整个行业的供给侧结构性改革。

　　作为我国冶金、重型装备制造等行业的顶尖研发、设计与科研单位，中国重型院拥有相关专利技术1000多项，创造过200多项“中国第一”，并荣获300多项国家和省部级科技进步奖。随着中国重型院的加入，国机重装将有能力推进产研结合，迅速对产品进行优化，不仅能降低成本，更能在集团内部快速高效的解决问题。

　　“技术、科研的进步让我们感觉到非常明显的变化，如果我们没有自己的科研设计院所，很多地方都要让我们‘求助’于别人。”杨靖向记者介绍，目前二重装备石化容器方面的设计，还很大程度上依赖于外部单位，导致制造环节在设计生产过程时缺乏主导性与灵活性。

　　中国重型院带来的不仅仅是工艺设计能力，更是科研创新与研发能力。对于国机重装这类生产大型机械的企业来说，如何推进行业的供给侧结构性改革，进行产品的升级换代与新产品的研发至关重要。国机重装在传统行业转型升级的同时，更注重在新型行业开拓创新。

　　同时注入的中国重机则将二重从“打工者”变为“服务商”，实现从单一制造商向工程服务商及总包商的转型，并为国机重装开拓海外市场奠定良好基础。

　　过去，二重的业务重心在国内；未来，承接更多的海外大型订单、占领国际市场将是国机重装的重要目标之一。据了解，目前国机重装的国内业务与海外业务占比为60%：40%，未来将逐步实现国内国外市场齐头并进。

　　目前，国机重装在海外18个国家与地区设有代表处与分公司，遍布东南亚、非洲和拉美国家，下一步将在柬埔寨、老挝、孟加拉等传统国别市场开拓更多新行业，同时发挥电力、建材以及冶金、重型机械应用等行业优势，开发新的国别市场。

　　“通过技术带动制造和工程承包，通过制造来促进海外工程的承包和技术发展，让科工贸三者互相协同地发展。”陆文俊说。

　　六十岁风雨 中国二重重焕青春

　　1958年10月13日，来自祖国四面八方的上万名建设者在德阳南城挥锹铲土，拉开了当时的西南重机厂、后来的中国二重的建设序幕。60年来，中国二重始终致力于重大技术装备国产化，研制成功了诸多“首台”“首套”重型设备。人们熟知的百万千瓦级压水堆核电技术华龙一号、C919大型客机里的关键零部件正是产于中国二重。

　　重型装备行业的发展往往与宏观经济的走势高度相关。中国二重的一名管理层告诉记者，进入中国二重的30多年里他经历了工厂发展的“两起三落”，但没想到摔得最疼的一次却是在二重发展最迅猛的时期——2010年，中国二重的上市公司二重重装成功登陆A股；次年，二重重装开始陷入持续亏损

　　受下游的钢铁等行业持续低迷及日本福岛核电站泄漏事件拖累，到2014年末，中国二重负债总额超过248亿元，资产负债率高达133.7%，其中60多亿元的银行贷款已经逾期，濒临生死边缘。

　　为了挽救这一“国之重器”，2013年7月国务院批准国机集团与中国二重实施联合重组。国机集团对中国二重进行了全面剖析，认为债务、冗员与产能过剩是导致二重巨额亏损的三个主要问题，但二重的“病根”在于其长期重制造、轻研发、无贸易的经营模式导致市场意识不强、市场竞争能力不强。重振二重的关键，不在于注资、保壳，而是要重点解决其“先天不足”的问题。

　　国机集团提出“三年扭亏脱困”的目标，如同与时间赛跑。2015年，上市公司二重重装通过股东大会决议方式从上交所主动退市，使得5万多名中小投资者的利益平稳过渡，成为我国资本市场退市改革的首个成功案例；同年，中国二重通过长达10个月的艰苦谈判，以债转股为主的形式实现了120亿元金融债务的司法重组，每年光资金利息就节约7亿元左右，为二重“重生”赢得了宝贵的时间与空间。

　　在法制化“止血”的同时，国机集团也在二重内部推动一系列改革，不断增强自身“造血”能力。通过提前退养、离岗休养、协商解除劳动合同等分流途径，二重在职职工从1.3万余人减少至7610人，年减少综合人工成本支出 5亿元左右；同时，在国机集团的指导帮助下，二重将斥巨资布局了镇江出海口基地、八万吨大型模锻压机、成都工程中心大楼等重大资产转让给国机集团，让二重这艘已经航行了近60年的“巨轮”在最短的时间内甩掉包袱、轻装上阵。

　　经过三年改革攻坚，中国二重不仅如期完成了扭亏脱困的阶段目标，还在2016年实现利润5.33亿元，成为近年来中央企业改革最为成功的案例之一。无论是二重职工，还是客户，都对二重的未来发展充满信心。2016年底，二重在一周之内分别与两家民营企业签下石化项目的订单，合同金额总计近13亿元，是二重石化板块成立以来签订的最大订单。

　　“重组后的国机重装的产品结构将更加宽泛，这个平台的搭建也为我们身处一线的人员提供了更多的项目与机会，展示我们的高技能与风采。”十九大党代表、国机重装高级焊接技师白树华说。

　　如今，中国二重带着“国机重装”的名片重新出发，资本运作方面更将有一系列举措。据了解，国机重装正在加快推进实施债转股，使企业资产负债率进一步降至60%以下，达到行业较优水平；积极引进优质战略投资者，拓展合作空间，已与有紧密合作关系的中国三峡集团、东方电气集团、中广核集团等相关央企达成意向；争取早日重新回到主板市场，以实际行动兑现对各方的承诺。