中国石化智能工厂试点取得明显成效。近3年时间，燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化4家试点企业的先进控制投用率提高10%左右，生产数据自动数采率提升10%—20%，均达到90%以上；外排污染源自动监控率达到100%。企业生产组织模式也发生了重大变化，九江石化进行智能化改造后，员工总数减少12%，班组数量减少13%。

　　4家试点企业在原有信息系统建设基础上，采用云计算、物联网、移动应用、大数据等先进技术，按照“数字化、可视化、模型化、集成化和自动化”的建设思路，对原有系统进行集成、完善、提升和深化应用，使企业智能化水平不断提升。其中九江石化建成炼化一体化全流程优化平台，实现计划、调度、操作的全过程优化，形成上下一体的协同生产、调度指挥新模式，2014年累计增效2.2亿元。

　　4家试点企业还实现了内外操协同联动，外操人员利用移动终端设备将巡检现场异常信息实时传送到总控室，内操人员及时进行判断，并将现场作业信息、作业指导书远程推送给外操人员，提高了现场处置质量和工作效率，有效消除了事故隐患，操作平稳率提高5.3%，操作合格率从90.7%提升至100%。

　　自动化智能化应用提升了劳动生产率。燕山石化开创了“黑屏操作”新模式（无报警屏幕不亮，报警时屏幕高亮显示），最长黑屏时间可达4个小时，53套装置的操作站实现生产正常状态下操控台黑屏、生产异常状态下系统自动精准警示，降低了劳动生产强度，提高了应急响应速度和处理能力。茂名石化裂解炉先进控制与优化系统投用后，裂解深度、产物分布得到有效控制，利用乙烯在线优化对裂解炉运行参数进行模拟优化，并通过先进控制器实现控制优化，使每吨原料生成产物的价值增加12.3元，年增效益4194万元。

　　智能化建设还提升了能源利用效率、降低了污染物排放。九江石化实现HSE系统全员、全过程安全管理，投用HSE观察卡3.85万个，建立了35处废水、15处废气、16处噪声、3处环境空气等环境实时在线监测点，环境信息通过“环保地图”实时展示，外排达标污水化学需氧量、氨氮等指标处于集团公司先进水平。

分享让更多人看到